ファナックのマクロで30年以上稼いでます。⑤

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汎用フライスを使っていた頃

本業公開！NC旋盤マシニングセンターを操る

サンガクエンジニアリング創業時より取り組みました、
NC旋盤で習得したファナックGコードの解説です。

CAD CAMが手ごろな値段で入手できる現在は、

ふれる機会はないかもしれませんが、よく使う加工プログラムを

パターン化しマクロ登録しておくことで、数字を置き換えるだけで

加工できますので、非常に段取り替えが早いのです。

プログラムをマクロで作りこむことで、プログラミングと確認作業が

めちゃくちゃ早いのです。

汎用フライス、汎用旋盤から入門した。

縦型フライス盤はXYZの3軸を個別に操作して加工します。

言葉を変えるとXは左右、Yは前後、Zは上下とそんな覚え方でした。

テーブルの真ん中にワークを固定して、刃物を回して金属を削ります。

鉄と言う材質も生？SSとか、45cなんて意味がわからずにいた頃、当時の職人は回転数はこんなもの、送りはこんなものと長年の感覚で教えてくれました。

回転数の決め方

経験の無い僕は親方に喰い付いた。

具体的な基準があるはずだと。

師匠の木下国陸氏は明確にこたえてくれた。

それは、周速と言う言葉を初めて聞いた。

鉄をハイス(刃物の材質)で削る時は周速20m/分

鉄を超硬で削る時は周速100m/分　など。

刃物が鉄の表面を滑るスピードが周速だ、旋盤で周速100mなら

100(周速)/(ワークの直径mm/1000×3.14)=回転数なんです。

ボール盤でハイスのドリルで穴あけ作業も周速20mなら

20(周速)/(ドリルの直径mm/1000×3.14)=回転数です。

非常にわかりやすい説明でした。

汎用フライスなどは主軸回転数は固定値なので、希望の周速に近いものを選択して決めます。

また、刃物の超硬チップメーカーが推奨値を明記しています。

当時、木下氏曰く、「メーカー推奨値通りにやるとチップが20分しか持たない、我々町工場は少しでもチップの寿命をもたせる条件を探さなければならない」と。

後にＮＣ旋盤を導入する事になるのだが、周速から回転数をきめる事が非常に役立った。

昭和の職人のこんなもんあんな位じゃ相手はコンピューター、通用しない、明確にM3S1800 (正転で1800回転/分の意味)　と、打ち込まなければならない。

また、NC旋盤なら周速一定制御と言う機能があり、すぐに馴染めた。

端面を削るときに外径から中心に向かって段々回転数が増してゆく機能です。

もう一つ、金属の切削加工の基本的要素に表面粗度と言うものがあります。

表面の粗さです。

一般的に旋盤やフライス加工では4段階くらいにわけられ、ここでも昭和の職人達はこんなもの、あんなものでした。

面粗度も親方の木下氏に質問しましたところ、面粗度ゲージなる物を出してくれました。

金属板に面粗度を実際に再現した物で、市販されていたようです。

面粗度は旋盤もフライス盤も送りで決まります。

旋盤では、刃先のノーズアールで変わってきたり、仕上げしろとの兼ね合いで決まります。

刃先が尖っている程取り代は少なく送りはゆっくりになり、昭和の職人達は手研ぎバイトで虹色に輝く部品を仕上げていたので、この世界は10年から20年はやらないとスタート台にすら立てないと思いました。

1988年バブル経済絶頂期

僕が木下国陸師のもとへ入門した1988年は青函トンネルが開通したり、東京ドームが出来たりバブル絶頂期でした。

部品加工の仕事もいくらでもありました。

工作機械のNC化もすすみ、勢いのある時代でした。

早く仕事をこなすため、僕らが使う刃物はチップ交換式、当時出始めていました。

バイトを研ぐ技術は不要で交換式、そこそこ寸法もでて、まさに高速時代のNC機のための刃物だと思いました。

ノーズアールも、0.2と0.4と0.8Rのチップを使い分けていました。

なので、送りの設定も楽でした。

刃先先端角0.4Rなら一回転あたり0.07ミリが仕上げだったり、0.15mmだったり。

そんな知識や経験が今でも役立ち助かっています。

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